面對鋼鐵行業嚴峻形勢，燒結廠堅持高爐穩定順行和高效低成本冶煉，積極開展鐵前爐料優化工作，提高“缺陷降本礦”的使用比例。圍繞原料結構變化，組織技術人員開展“高比例褐鐵礦”與“高比例磁鐵礦”燒結的技術研究，修訂《燒結過程參數控制標準》，總結燒結礦質量變化，為燒結礦質量提升提供了堅實保障。同時，為高效利用回收物料，在一次配料環節配加煉鋼除塵灰，因其粒度細、下料不穩定，采用煉鋼除塵灰與鋼渣粉混合入倉的方式，確保了煉鋼除塵灰的穩定配加，降低了對工藝過程的影響。配加后，含鐵料單耗降低約5kg/t。此外，及時對一次料場底料進行清理，共計3000余噸底料已有序安排消化，含鐵料單耗降低約0.95kg/t。
從“細”出發 算好“降本賬”
該廠牢固樹立“過緊日子”思想，堅持精打細算、開源節流。一方面，各車間嚴格按計劃合理安排備件材料領用，設備環?？瓢押?ldquo;總開關”，嚴控不使用和多領備件回廠，堅持“無關緊要的備件不申報、庫存已有的備件不申報、能替代和自行加工制作的備件不申報”原則，降低備品備件消耗。同時，分廠對備件費用指標按月、周分解至車間，車間再將消耗指標分解至班組，層層分解、逐項落實。另一方面，不斷加大修舊利廢力度，把修舊利廢作為設備管理的重要內容，堅決破除“逢修必換”思想，各車間嚴格按照《燒結廠修舊利廢管理辦法》及分解的目標認真執行，對現場可修備件進行篩選，列出維修明細及計劃，力求做到物盡其用。
以“精”為本 做好“提質法”
“楊工長，早上的氧化鎂出現波動，班組有沒有分析原因，采取了什么糾正措施？”圍繞燒結礦“提質降本”主線，車間及班組負責人每天對當班的指標和生產過程進行分析，不斷完善崗位操作規程和標準，指標發生波動時，車間負責人帶頭組織相關人員班后到現場查找原因、制定措施，并派專人持續跟蹤后續生產過程，驗證措施的可行性，及時將可行的措施編入操作模型，在表單化管理的基礎上，實行“PDCA”閉環管理模式，實現工藝操作的專業化、精細化、科學化。促使生產各環節形成合力，確保生產系統穩定順行、提質增效。（劉東迎）
